bob最新域名:SY-3011给煤机称重仪表说明书资料pdf

　　目 录 前 言 第一章 概 述 第二章 工作原理 第三章 安 装 第四章 操作说明 附 录 1 操作菜单摘要 附 录 2 模拟载荷计算 后 记 第一章 概述 一、概述 SY-3011 称重显示控制器是我公司最新推出的完全国产化的、集称重与配料控制为一体 的新型仪表，具有准确度高，稳定性好，安装方便，校准方法先进，全中文菜单操作提示， 便于用户使用等优点。广泛适用于电力、矿山、冶金、建材、轻工、港口及交通运输部门的 物料动态计量及配料控制应用。 二、主要特点： · 全中文菜单显示，操作简便灵活，用户易学易记 ; · 内有软件 PID 调节功能，可直接控制给料机运行，进行配料，省去了 PID 调节器 专用仪表 ; · 16 位∑─△型 A/D 转换器，精度高，抗干扰能力强 ; · 双路可编程 4—20mA模拟电流输出端口（采用 12 位 D/A 转换器），可用于配料控 制和远传输出 ; · 一路可编程 4—20mA模拟电流输入端口，可用于远程设定或接收其它设备信号 ; · 四路可编程数字信号输出端口（第四路端口为固态继电器输出，用于远传累重脉 冲输出），其它可用于报警和控制 ; · 三路可编程数字输入，可用于现场状态检测等 ; · 串行通讯端口 RS232/RS485可选，可用于远程通讯及控制 ; · 有多种校准方式，有可靠的掉电保护功能，有强抗干扰能力 ; · 有打印输出功能 . 三、主要技术指标 · 仪表精度： 计算器精度优于 0.02% · 显示器 ： 采用 192×64 点阵式液晶显示屏，显示信息量大，可同时显示四行， 滚动菜单方式 ; · 称重传感器激励电源输出 10VDC±5%，200mA ，可并联接入 4 个称重传感器；输 出信号范围 0— 30mV; · 测速传感器工作电源 24VDC，输出脉冲范围 1—2KHz; · 仪器工作电源 165—265VAC，56/60Hz, 功率小于 30W; - · 仪器使用环境：温度 -10 ℃—＋ 45℃，相对湿度≤ 85%. 第二章 工作原理 皮带上连续通过的物料重量由称重传感器转化成 mv级的电压信号 A 经放大、滤波及模数 转换后送入微机进行处理， 由测速电机送来的速度脉冲信号 B 经整形后也送入微机进行处理， 这两个信号在微机内实时地进行运算处理后，计算出物料的累计量和瞬时流量。 皮带上通过的物料总量可用下式表达： ??? C ＝K(A1B1＋A2B2＋A3B3＋…… +AnBn) 式中： C─累积重量 ( 仪表累计重量显示器读数 ) A1 ……An─代表重量信号的数字量 B1 …… Bn─代表速度信号的数字量 K ─修正系数 皮带上通过的物料瞬时流量可用下列式表达： K Ai Bi Qi= Ti 式中： Qi ：瞬时流量 Ti ：测量Ai 和 Bi 及Ai+1 和Bi+1 的时间间隔 Ai ：第i 次测量的重量信号的数字量 Bi ：第 i 次测量的速度信号的数字量 在进行定量控制时，由仪表测量的瞬时流量和预先设定的流量进行比较，求得其差值， 再 PID 算法求得输出调节量， D/A 转换，变成 4—2MA电流送到电机调速控制器（变频器） ， 调节给料机电机转速达到控制流量的目的。如果用多台仪表分别控制多种物料给料量就可达 到配料的目的。 - 第三章 安 装 3.1 安装 1. 仪表不应安装在环境条件剧烈变化的地方， 尽量选择室内安装， 否则需要安装防护设 施避免阳光直射，潮湿，碰撞和剧烈的机械震动。 2. 称重传感器电缆长于 60 米（不超过 900 米）时采用激励补偿电路，并改变仪表内 部跳线 设置。见下图，出厂时设置在小于 60 米位置。 图一 J15 ， J16 在主板上的位置 3.2 注意事项 1． 电源进线应安装专用断路器，安装接线 ． 不要把信号线和电源线或其它具有强电磁干扰电缆布放在同一导管内 3． 仪表外壳和导管应妥善接地 4 ． 检查所有连线是否正确并牢固 图二 端子接线． 不要剪短称重传感器的电缆线 ． 传感器信号线不应和电源线． 屏蔽电缆的屏蔽层应单端接地，按照图示连接 ; 4 ． 机箱必须接地 ; 5． 数字输出 1-3 为集电极开路输出， +24V提供辅助电源，每路可驱动 100mA负载 ; 6 ． 数字输出 4 为固态继电器输出，如固态继电器为直流输出型，输出接点极性要标明 ; 7． 模拟输入可设定为 4-20mA或 1-5V 形式，通过仪表内部主板跳线 设定。出厂设定 为 4-20mA; 8． 通讯方式 RS232/RS485由跳线 设定， 出厂设定为 RS232. 图三 J6 ，J9 在主板上的位置 - 第四章 操作说明 前面板 前面板包括 1 个液晶显示屏和 16 个按键组成，其中显示屏下方的 4 个按键为多功能键。 液晶显示屏可显示 4 行文字， 其中第 4 行反白显示多功能键的定义。 4.1 运行显示 仪表正常运行时屏幕显示内容如下： 累计 666.7 t 本地 自动 流量 120.0t/h 误差 0% 设定 120.0t/h 控制 90% 图 4.1 4．1．1 累计清零 当累计反白显示时，第二个软键功能为清零，按清零软键，屏幕显示 累计 666.7 t 本地 自动 流量 120.0t/h 误差 0% 累计清零？ 按清零，累计量从零开始计数并返回，按取消屏幕返回原显示内容。 4．1．2 调节器给定方式 在图 4.1 中，按转换软键，屏幕显示 累计 666.7 t 本地 自动 流量 120.0t/h 误差 0% 设定 120.0t/h 控制 90% - 第一行本地变为反白显示，第二软键功能变为远程， （如第一行显示为远程，则第二软键 显示本地）。当第一行显示为 本地 时，操作者可通过数字键输入设定流量。当第一行显示 远程 时，设定点由模拟输入给定（ 4-20mA）。按第二软键可切换远程 / 本地给定方式。 4．1．3 调节器工作方式 按转换软键至屏幕显示为 累计 666.7 t 本地 自动 流量 120.0t/h 误差 0% 设定 120.0t/h 控制 90% 第一行自动变为反白显示，第二软键功能变为手动， （如第一行显示为手动，则第二 软键显示自动）。当第一行显示为 手动 时，操作者可通过数字键输入控制值， （0-100%）。第一 行显示 自动时，由仪表内部 PID 调节器控制给料机运行。 按第二软键可切换手动 / 自动工作方 式。 4．1．4 报警显示 当仪表检测报警时，屏幕显示 累计 666.7 t 本地 自动 流量 120.0t/h 误差 0% 设定 120.0t/h 控制 90% 按报警软键屏幕第三行显示报警信息 累计 666.7 t 本地 自动 流量 120.0t/h 误差 0% 高流量报警 按继续仪表依次显示其它报警。报警设定见 4.5 4.2 主菜单 在仪表运行状态（图 4.1 ）下按菜单软键，仪表显示主菜单内容 F 控制参数 A 皮带秤校准 B 皮带秤参数 主菜单内容包括： A． 皮带秤校准。 - B． 皮带秤参数。 C． 报警设定 D． 输入输出端口设定 E． 通讯参数 F．控制参数 按 ↑/ ↓软键选择条目，按确认软键进入次级菜单。 4．3 皮带秤参数 在主菜单中选择 B 皮带秤参数，按确认 5 速度输入方式 外部 1 最大秤流量 500t/h 2 秤分度 1 皮带秤参数包括 1 最大秤流量 最大秤流量是皮带秤在称重传感器最大负荷时皮带以最大速度运行时的流量。 选 择该条目时，可通过数字键输入皮带秤的最大秤流量。 输入范围（ 1-20000 ），出厂设定 500t/h . 2 秤分度 称分度为仪表累计量和流量的显示分度，选择该条目， 按确认软键选择需要的 秤分度。 可选项 （1/0.1/0.01/0.001 ） 出厂设定 1. 3 零点死区 零点死区范围为最大秤容量的百分比值， 当物料流量低于设定零点死区范围时， 累计量停止累计。 输入范围（ 0-5 ），出厂设定 0. 4 累计输出分度 远程累计脉冲控制远程计数器，通过数字输出端口输出，该分度值代表每个脉冲 对应的物料量。通过数字键输入，设定时应保证脉冲频率不应超过 2.5Hz 。 ， . 输入范围（ 0.01-10 ） 出厂设定 1t 5 速度输入方式 在未连接速度传感器或无外部速度信号时应选择模拟速度方式， 仪表可模拟速度 脉冲。使用确认软键选择速度输入方式。 可选项 （外部/ 模拟） 出厂设定 外部 4．4 皮带秤校准 正确配置皮带秤参数后，可对皮带秤进行校准，在主菜单中选择 A 皮带秤校准，按确认 7 系统测试 - 1 自动零点校准 2 手动零点校准 皮带秤校准中包括 1 自动零点校准 2 手动零点校准 3 自动间隔校准 4 手动间隔校准 5 实物校准间隔 6 自动建立测试周期 7 系统测试 4．4．1 自动建立测试周期 在皮带秤首次标定时，应先建立测试周期，选择条目 6 自动建立测试周期 3 皮 带 旋 转 时 间 10s 1 皮 带 整 圈 长 度 输入以上参数， 其中皮带整圈长度误差不应超过 3mm。在皮带以最大速度稳定运行时 测量皮带运行整数圈且不小于 300 秒作为皮带旋转时间，输入皮带旋转的圈数，按开始 软键，仪表开始建立测试周期。 自动建立测试周期 剩余时间 XX 秒 返回 在自动建立测试周期过程中按返回将中止建立测试周期并返回皮带秤校准菜单。 自动建立测试周期完成后， 仪表显示 自动建立测试周期完成 最大皮带速度 1.00m/s 脉冲数 250 分频数 1 返回 以上显示为建立测试周期结果，脉冲数为测试周期内经仪表自动分频后的脉冲总 数，该脉冲数 X 分频数为实际脉冲数。如脉冲数为零则无外部速度脉冲。排除故障后重 新建立测试周期。 - 4．4．2 自动零点校准 在仪表正确建立测试周期后可进行零点校准，在皮带秤校准菜单选择 1 自动零 点校准， 按确定 -- 自动零点校准 -- 空转皮带，最大速度运行 按 [开始 ] 返回 开始 按开始软键 自动调零 剩余时间 XX s 流量 XXX.XX t/h 累计 X.XX t 自动调零时皮带秤分度值比运行时高 10 倍，剩余时间为零时屏幕显示 -- 自动零点校准 -- 累计 X.XX t 误差 0.01 % 按取消不改变零点值并返回校准菜单，按改变仪表显示 零点已改变 新零点 12345 旧零点 12344 此时仪表获得新零点，按返回到校准菜单， 按运行到运行状态。 4．4．3 手动零点校准 在皮带秤校准菜单选择 2 手动零点校准， 按确定，仪表显示 -- 手动零点校准 -- 流量 X.XX t/h 零点 12345 可通过键盘输入零点值，零点范围（ 0-35000 ） 4．4．4 自动间隔校准 - 在皮带秤校准菜单选择 3 自动间隔校准， 按确定，仪表显示 -- 自动间隔校准 -- 模拟载荷 XX.X t 按 [开始 ] 根据不同模拟校准方式计算出模拟载荷并由键盘输入（详见附录 2 ）， 按开始 自动调间隔 剩余时间 XX s 流量 XXX.XX t/h 累计 X.XX t 自动调间隔时皮带秤分度值比运行时高 10 倍，剩余时间为零时屏幕显示 -- 自动间隔校准 -- 累计 X.XX t 误差 0.01 % 按取消不改变间隔值并返回校准菜单，按改变仪表显示 间隔已改变 新间隔 1234567 旧间隔 1212344 此时仪表获得新间隔值，按返回到校准菜单， 按运行到运行状态。 如果仪表显示 - 数据输入错误 - 新间隔 1234567 旧间隔 1212344 请检查模拟载荷计算是否错误， AD转换器是否正常（见 3.4.7 ）。 4．4．5 手动间隔校准 在皮带秤校准菜单选择 4 手动校准间隔， 按确定，仪表显示 -- 手动间隔校准 -- 流量 X.XX t/h 间隔零点 1212345 - 可通过键盘修改间隔值，范围（ 70000。 4．4．6 实物校准间隔 在皮带秤校准菜单选择 5 实物校准间隔，按确定，仪表显示 -- 实物间隔校准 -- 皮带空转 按 [开始 ] 后输送校准物料 按开始 实物校准，按 [完成 ]结束 流量 120.45 t/h 累计 12.04 t 在皮带上输送校准物料，仪表开始累计物料量。执行实物校准时， 累计和流量 的分辨率比正常时高 10 倍。 所有校准物料通过皮带称后， 按完成键（如按返回 则退出实物校准过程 ）。 称量重量 120.45 t 输入实际重量 120.45 t 误差 0.00 % 校准物料实际重量，仪表计算间隔误差，按改变 间隔已改变 新间隔 1234567 旧间隔 1212344 此时仪表获得新间隔值，按返回到校准菜单， 按运行到运行状态。 4．4．7 系统测试 系统测试用于诊断称重传感器和速度传感器。在皮带秤校准菜单选择 7 系统测 试， 按确定，仪表显示 - AD 转换器 33210 频率 20.41 Hz 分频数 1 皮带速度 1.00 m/s 速度传感器实际脉冲频率应等于仪表显示频率乘以分频数。 4．5 报警设定 在主菜单中选择 C报警设定，按确认 10 控制偏差报警延时 1 高流量报警点 2 高流量报警延时 报警设定中包括 1 高流量报警点 高流量报警点为相对于最大秤容量的百分数， 输入范围（ 20-150 ） 出厂设定 100. 2 高流量报警延时 当流量连续大于高流量报警点且超过流量报警延时时间，产生高流量报警，如果 延时时间为 0，则不进行高流量报警。 输入范围（ 0-50 ） 出厂设定 0 . 3 低流量报警点 低流量报警点为相对于最大秤容量的百分数， 输入范围（ 0-80 ） 出厂设定 20. 4 低流量报警延时 当流量连续小于低流量报警点且超过低流量报警延时时间，产生低流量报警，如 果延时时间为 0，则不进行低流量报警。 输入范围（ 0-50 ） 出厂设定 0. 5 高带速报警点 高带速报警点为相对于最大皮带速度的百分数， 输入范围（ 20-150 ） 出厂设定 120. 6 高带速报警延时 当皮带速度 连续大于高带速报警点且超过高带速报警延时时间，产生高带速报 警，如果延时时间为 0，则不进行高带速报警。 输入范围（ 0-50 ） 出厂设定 0. 7 低带速报警点 低带速报警点为相对于最大皮带速度的百分数， 输入范围（ 0-80 ） 出厂设定 20. - 8 低带速报警延时 当皮带速度连续小于低带速报警点且超过低带速报警延时时间，产生低带速报 警，如果延时时间为 0，则不进行低带速报警。 输入范围（ 0-50 ） 出厂设定 0. 9 控制偏差报警点 控制偏差报警点为相对于最大秤容量的百分数， 输入范围（ 0-200 ） 出厂设定 0. 10 控制偏差报警延时 当调节器的控制偏差连续大于控制偏差报警点且超过控制偏差报警延时时间， 产 生控制偏差报警，如果延时时间为 0，则不进行控制偏差报警。 输入范围（ 0-50 ） 出厂设定 0 . 4．6 端口设定 在主菜单中选择 D端口设定，按确认 10 模拟电流输入 无 1 数字输出 1 累计 2 数字输出 2 累计 端口设定中包括 1 数字输出 1 2 数字输出 2 3 数字输出 3 4 数字输出 4 按确认键改变输出端口功能 可选项 （累计/ 高流量 / 低流量 / 高带速 / 低带速 / 控制偏差） 出厂设定 累计 注意：端口 1-3 为集电极开路输出，可驱动控制继电器，端口 4 为固态继电器输 出。 5 数字输入 1 6 数字输入 2 7 数字输入 3 按确认键改变输入端口功能 可选项 （无/ 累计清零） 出厂设定 无 8 模拟电流输出 1 9 模拟电流输出 2 - 模拟电流输出 4-20mA 控制远程设备，按确认键改变模拟电流输出端口功能， 可选项 （无/ 流量 / 带速/ 控制 / ） 出厂设定 无 其中控制 输出为 PID 调节器输出，用于控制给料机运行 . 10 模拟电流输入 1 模拟电流输入接受 4-20mA （或 1-5V）远程控制信号，按确认键改变模拟电流输 入端口功能 . 可选项 （无/ 控制点 / 角度补偿 / 湿度补偿） 出厂设定 无 其中控制点 给定 PID 调节器设定值（给定方式设定为远程，见 3.1.2 ） 4．7 通讯参数 在主菜单中选择 E 通讯参数，按确认 3 功能 通讯 1 地址 55 2 波特率 9600 通讯参数包括 1 地址 用于在多机通讯（ RS485）中设定仪表地址，同一条总线上的地址不应重复，使 用数字键输入仪表地址 . 输入范围（ 1-200 ），出厂设定 1. 2 波特率 按确认软键选择需要的波特率 . 可选项 （19200/9600/2400 ） 出厂设定 19200. 3 功能 设定串行口功能 . 可选项（通讯 / 打印） 出厂设定 打印 4．8 控制参数 在主菜单中选择 F 控制参数，按确认 3 微分时间 0 秒 1 比例系数 150 % 控制参数包括 1 比例系数 增大比例系数可改善系统响应时间，使用数字键输入比例系数。 - 输入范围（ 50-500 ），出厂设定 150. 2 积分时间 使用数字键输入积分时间。 输入范围（ 0-250 ），出厂设定 5. 3 微分时间 使用数字键输入比例系数。为 0 时取消微分作用 . 输入范围（ 0-250 ），出厂设定 0. 推荐使用仪表默认控制参数，不建议使用微分作用。 4．9 系统复位 按下 C 键接通仪表电源， 系统参数将恢复到出厂设定值，累计量清零。 4.10 打印 仪表在正常运行时， （屏幕显示见图 4.1 ），此时按下 C 键，若已连接好打印机，即可立 即打印出仪表屏幕上所显示的累计量和瞬时流量。 - 附录 1 菜单 主菜单 A 皮带秤校准 1 自动零点校准 2 手动零点校准 3 自动间隔校准 4 手动间隔校准 5 实物校准间隔 6 自动建立测试周期 7 系统测试 B 皮带秤参数 1 最大秤容量 2 秤分度 3 零点死区 4 累计输出分度 5 速度输入方式 C 报警设定 1 高流量报警点 2 高流量报警延时 3 低流量报警点 4 低流量报警延时 5 高带速报警点 6 高带速报警延时 7 低带速报警点 8 低带速报警延时 9 控制偏差报警点 10 控制偏差报警延时 D 端口设定 1 数字输出端口 1 2 数字输出端口 2 3 数字输出端口 3 4 数字输出端口 4 5 数字输入端口 1 6 数字输入端口 2 7 数字输入端口 3 8 模拟电流输出 1 9 模拟电流输出 2 10 模拟电流输入 E 通讯参数 1 地址 2 波特率 3 功能 F 控制参数 1 比例系数 2 积分时间 3 微分时间 - 附录 2 模拟载荷计算 2． 1 称量段的计算 称量段为皮带秤有效称量范围， （a）2 0 - 1 单托辊秤 测量输送机上（十 1）托辊与（－ l ）托辊之间距离然后用两个这样的距离除以 4 。可以用以 确定以米为单位的计量段长度。测量精度应精确到 3 毫米。 （b ）20- 2 双辊 （1）分别从皮带输送机的两侧，测得从（十 1）托辊到最远的称重托辊的距离。 （2 ）分别从皮带输送机两侧测量从（－ 1）托辊到最远的称重托辊之间的距离。 （3) 计量段等于这四个距的总和除以 4 测量精度应精确到 3 毫米。 注意：如果皮带机的左右两侧距离不相等，这时秤的安装是不适当的， 参见第 3 章安装。 2．2 电子校准常数 通过以下步骤，可以用特殊的重量标准确定等效公斤 / 米（ Kg/m ），校准常数 T ） （1）使用下列公式和系统数据， 确定由外接模拟校准电阻（ （Rs）激励 +和信号 + ）模拟的负载传感 器的重量信号。 L.C .S （公斤） 1 等效公斤 2 Rs 2k 1 R1 L.C.S = 传感器量程， 见系统数据菜单 k = 传感器灵敏度 （V/V ） Rs = 电子校准阻值 ( 内置 100K ） R1 = 传感器电阻值 当选用 17 秤时， 等效公斤的计算公式为 2L .C.S （公斤） 1 等效公斤 2 Rs 2k R1 1 L.C.S = 传感器量程， 见系统数据菜单 k = 传感器灵敏度 （V/V ） Rs = 电子校准阻值 ( 内置 100K ） R1 = 传感器电阻值 例如：皮带秤为 20 秤时： L.C.S = 250 Kg Rs = 100,000 Ω K = 0.003V/ V 250 1 等效公斤 ( 2 X 100,000 ) 72.79（公斤） 2X 0.003 350 1 (2) 应用下列公式把传感器上的等效“公斤”转换为加载于称重托辊的等效每米公斤（ Kg /m ） Kg d 1 1 等效公斤 / 米（ Kg / m） cos d 2 D - Kg = 等效公斤 Φ = 输送机倾角 d1 = 从耳承支承中心线到传感器中心的距离 （mm） d2 = 从耳承支承中心线到称重托辊中心线的距离 （mm） D = 计量段长度 （见 4.4.8 节） 当选用 10 - 17 电子皮带秤时， 等效每米公斤的计算公式为 Kg A 1 等效公斤 / 米（ Kg / m） cos B C Kg = 等效公斤 Φ = 输送机倾角 A、B、C 见图 3 - 2 例如： O cos 15 = 0.966 d1 = 1219 mm d2 = 619 mm D = 2.4 m 72.79 1219 1 等效公斤 / 米（ Kg / m） 61.83 Kg / m 0.966 619 2 .4 (3) 电子校准试验吨 （TtE ） （等效公斤 / 米） 测试周期皮带长度（ Lt ） 电子校准常数 TtE 1000 例： 61.83 180 电子校准常数 TtE 11.3（吨） 1000 2. 3 链码校准常数 校准链码确定等效皮带载荷（公斤 / 米）。公斤 / 米为刻印在校准链码尾部的实际重量。 （公斤/ 米） 测试周期皮带长度（ Lt ） 链码校准常数 1000 例： 测试周期皮带长度 = 180 米 公斤 / 米 = 30 30 180 链码校准常数 5.4 吨 1000 2. 4 挂码校准常数 （1）挂码的等效载荷 挂码重量 (Kg ) 公斤 / 米（ Kg / m） 计量段长度 ( D) 挂码重量 = 施加在称重托辊的静态重量 - 计量段长度 : 见 4.4.8 节 例： Kg = 100 D = 2.4 米 100 公斤 / 米 41.67 Kg / m 2.4 （2 ）挂码校准常数 （公斤/ 米） 测试周期皮带长度（ Lt ） 挂码校准常数 1000 例： Lt=180 米 41.67 180 挂码校准常数 7.5（吨） 1000 - 后 记 全面服务承诺 服务内容 现场服务计划：专工、工程师提供机械安装、电气安装指导，并负责调试、技术培训等； 承诺按需方要求派员指导，以满足实际安装调试需要为原则。 安装、调试重要工序：机械、电气安装，线路布置，整机、系统运行调试。 培训计划：仪表操作、运行操作、工作原理、全面系统培训。 设计联络计划：合同签订后组织技术人员了解现场， 具体设计时应采用电话、传真或信函 等多种方式联系，不论是同设计单位还是同使用厂家，以确保设备的实用性。 服务承诺 我公司对设备的安装、调试进行现场指导和服务，解决发生的问题； 我公司长期优惠供应需方所需备品配件； 如本设备一年内因零部件出现故障，我方将免费更换，一年以后，我方按厂价提供备品 备件。 设备到现场后若有缺件或损件，我公司将及时提供； 对产品实行保修一年，终身维护； 设备出现故障或用户操作人员遇到技术难题，我公司在接到用户通知后， 24 小时予以答 复，48/72 小时赶至现场； 对用户操作人员提供免费培训，直至能熟练地使用我公司产品； 公司每年举办一次用户培训班，对产品进行系统地讲解和实地操作，并广泛听取用户意 见和建议，收集来自用户现场的第一手资料，以完善我公司的产品及服务。 服务热线;

　　GB T 32610-2016_日常防护型口罩技术规范_高清版_可检索.pdf