bob最新域名:冶金建设国家队筑梦宝钢四十二载

  山河为证，岁月为名。建设宝钢42年，历史注定了中冶人将承担起一项特殊的使命；服务宝钢42年，历史证明了中冶人不辱中国钢铁振兴的担当。一座座高炉直指云霄，一个个厂房整齐有序的矗立。宝钢，见证了祖国半个世纪以来钢铁业的繁荣发展，从无到有，从有到优，它以奇迹般的发展速度，让我国的钢铁业实现了翻天覆地的变化。

  宝钢是新中国成立以来投资顶级规模的钢铁项目，是1949年以来钢铁工业乃至全国建设工程中投资最多、技术最新、难度最大的一个工程，举世瞩目，举国关注。经过12年半的建设，到1991年6月，宝钢一二期工程建成投产。中冶人不仅为国家献出了一个年产671万吨钢的大型化、连续化、自动化的冶炼、轧钢现代化的大型钢铁联合企业，而且通过引进、消化吸收国外先进管理技术、工艺技术、装备技术、生产技术，中国具备了大型钢铁联合项目的规划和自主集成能力，由技术引进走向自主集成，并带动了施工公司在管理、技术、装备等各方面的跨越式发展。

  1978年，这是一个伟大的历史转折点。宝钢的建设就是中国钢铁现代化的开端。二十世纪七十年代末，国家刚刚从十年浩劫中走出来，百废待兴，社会主义现代化建设又重新提到重要议程。为了迎头赶上世界先进的钢铁工业水平，改变中国钢铁工业落后面貌，经过反复调查、评估，并组团考察了日本钢铁工业发展的经验，1977年末、1978年初，中央政治局和国务院领导经过两次讨论，做出了在上海建设宝山钢铁厂的战略决策。

  按照中央决策，上海市委和冶金部迅速组织各方面的力量，以中冶赛迪、中冶南方、中冶北方、中冶京诚、中冶建研院、中冶长天为主规划方案、对外谈判，中冶武勘、中冶沈勘择址勘察、施工准备等工作，并抽调中国二冶、中国三冶、中国五冶、中国十七冶、中国十九冶、中国二十冶、上海宝冶、中冶宝钢、中冶焦耐、中冶天工等中冶旗下的数十家冶金建设公司为主参加了宝钢90%以上的建设，包含四座大型高炉、十八座焦炉、数个烧结机、数条热连轧线、冷轧及处理线、宽厚板轧线等主要工艺生产线的施工。

  参加宝钢建设的勘察、科研、设计、设备制造、施工等企业的职工，以光荣感、责任感、紧迫感的“三感精神”，在18.9平方公里的土地上，努力奋斗，经受住上马、下马和寒潮袭击、码头被撞、甲肝流行等连续重大突发性事件的考验，确保工程质量，确保工期，节约建设投资，按期投产，按期达产。一、二、三期工程的建设使宝钢发展成为一个1000万吨级，可以与世界一流钢铁企业比肩的现代化钢铁企业，同时把我国的钢铁生产技术、装备、工艺、产品结构提升到21世纪初的世界一流水平。

  1978年12月23日，中国改革开放的一号工程——宝山钢铁总厂动工典礼在高炉工地隆重举行。清脆激越的打桩声，代表着40余万冶建人准点踏上改革开放新征程、奋力建设现代化钢铁工业的铿锵脚步。

  这是宝钢开工的场面。宝钢第一桩是中国人的一段不朽记忆。凭着中国工人的聪明才智，很快就熟练驾驭了引进的“洋设备”，中冶人在宝钢开工典礼上在高炉工地打下震惊中外的宝钢“第一桩”，多项考核数据均超过日本技术标准，创造了高质量、高速度的优异成绩，为国争了光。它代表着中国大规模引进-消化-吸收-创新、建设特大型现代化钢铁企业的开端。

  这必将是一场艰苦卓绝、历久弥坚的战斗。按照同志“掌握新技术，要善于学习，更要善于创新”的指示精神，中冶设计建设大军与宝钢一道，不懈创新，顽强拼搏，从一期全套引进，到二期自主集成，再到三期自主设计建设，30多年筚路蓝缕，推动了中国钢铁工业现代化的进程，实现了钢铁工程技术从落后、追赶到并肩、超越的历史性飞跃。

  对中国钢铁工业来说，最辉煌的成就莫过于宝钢的崛起，宝钢的建设，使中国钢铁工业往前追了二十年。

  历史性的1978年，当国人也用经济的角度放眼世界时，不能不看到中国面临的一组令人难堪的数字。美国平均每2人占有1吨钢，苏联平均每1.8人展有一吨钢，日本平均每1人占有1吨钢，而中国平均每30人占有一吨钢。尽管在国际上钢铁产量起伏不定，尽管有人宣称钢铁工业已成为“夕阳工业”，但在发达国家钢铁工业中的技术装备、品种质量等方面的竞争却愈演愈烈。同时，一些后发达国家也发起挑战。特别是韩国一马当先，连续兴建了两个千万吨级的大钢厂，迅速赶超世界一流水平。而我国，当时拥有10多亿人口的大国，却还没有一座现代化的大型钢铁联合企业，钢材品种和质量的差距很大，在国民经济发展中紧缺的100个关键钢材品种中，仅有42种能基本满足需求；当时全国所产钢3000多万吨，人均不过30公斤，仅为人均水平的1/5，国家每年进口钢材所用的外汇，相当于建设一个年产300万吨钢的现代化钢铁厂所需的资金。

  七十年代末，改革开放的号角吹醒了沉睡的大地，中冶武勘率领全国各地十余家地质勘查单位共1100多人，开展上海宝山钢铁总厂A阶段工程地质勘查大会战。按照当时日方的估测，要完成11平方公里的厂区工程地质勘查，需要两年的时间，但中冶武勘团队通过改进技术、设备和精心组织、策划，仅用三个月时间就完成了11平方公里的厂区工程地质勘查，以准确科学的第一手数据资料证明了在宝山建设钢厂的合理性，为改革开放的总设计师同志提供了科学决策的依据。

  中冶沈勘以“娘子军”参与此次会战，高标准提交了勘探点的主要数据及宝钢总厂预计建筑场地地质岩性质剖面图和各土砂层的物理及力学性质指标梳理统计资料，并且对宝钢厂区地下水水质进行了分析，并得出宝钢厂区基坑施工中采用井点降水是可行的，且判定了选择厂址阶段水质对混凝土不具备侵蚀性等结论。

  宝钢一期焦化工程建设以70年代末国际领先水平为样板，成套设备从国外引进。从建设一开始，鞍山焦耐院宝钢设计队便驻进施工现场。作为新中国唯一一支专门从事焦化耐火工程技术的“国家队”和炼焦技术的引领者，在技术引进的过程中当仁不让地承担起了技术把关、商务谈判等“国家”责任。中冶焦耐从各种技术参数入手，经过周密的计算，结合后续高炉炼铁的焦炭用量需求和别的可能发生的影响焦炭生产的因素，反复论证，以更优的方案说服外方，为国家节省了800万美金，并使焦炭产量保证在每年180万吨左右。

  而其中采用的干熄焦技术，在国内尚属首次运用，中国五冶攻克了焦炉套管施工难关，研发出精度高、操作简单便捷的新型套管安装的步骤，用“顶针微调法”圆满完成12360根套管的安装，折服了日本专家，完成了从“一无所有”到“世界领先”的弯道超车，从第一座焦炉优良率的94.9%到第四座焦炉的100%，在现代焦炉建设领域实现了跨越式发展，宝钢一期四座焦炉的进度与质量，一座比一座好。被冶金部和宝钢总厂赞誉为“全国焦炉之冠”。

  被誉为“宝钢代表作”的一号高炉容积为4063立方米，整体从日本引进，自动化程度高，是当时国内最大的具有国际领先水平的特大型高炉。高炉采用了多项20世纪70年代末的先进的技术，运用电子计算机对生产进行自动控制和管理，用皮带运输机上料，利用煤气余压发电，采用超高压炉顶装置和大型鼓风机，具有规模大、技术新、能源省等特点。在工程建设中，冶金部第十九冶金建设公司（原上海宝冶前身）的建设者，坚持系统学习消化、应用新的技术，取得一系列具有非常明显经济效益与社会效益的重大成果。炉顶液压管道清洁度达到国际宇航标准八级，比设计标准提高二级，接近导弹液压系统的标准；我国第一代喷涂工由此开花结果；高炉鼓风机振动值仅有四微米，刷新了世界新纪录。

  宝钢一期工程几乎是全套引进，而二期工程有别于一期的就是坚决贯彻“掌握新技术，要善于学习，更要善于创新”的指示精神，在自主设计上跨上了一个新的台阶。

  宝钢一期工程投产后，宝钢炼钢产生的废渣不能得到充分的利用，曾一度堆积达到数百万吨，形成一座座“渣山”，不仅占地面积大，还对空气和地下水造成了污染。中冶宝钢发明了“格栅工艺”消灭了作业危险度极高的落锤车间，累计为宝钢实现钢渣返炼钢620万吨，发明出一系列独家配方和工艺，以钢渣为原料生产出“粉、砂、砖、土”四大类产品，将宝钢的废弃钢渣“吃干榨尽”变废为宝，为我国的钢渣治理探索出一条切实可行、与时俱进的绿色循环经济之路，成为冶金领域变废为宝的开路先锋。

  “宝钢二期焦化工程要立足国内，除引进少数关键设备外，我们自己设计，国内制造、安装。”经过充分的准备，中冶焦耐承担起二期焦化工程国产化的重任，各路技术专家反复细化论证，提出了具体的国产化实施方案，得到宝钢指挥部和国家的批准。1991年5月10日，宝钢二期焦化工程一次投产成功。二期焦化工程集国内外80年代焦化先进的技术于一体，总体技术水平不低于一期，部分超过了一期，达到80年代国际领先水平。整个工程国产化率达91%，名列宝钢二期各大工程之首，其中，焦炉本体国产化率达100%，干熄焦装置除引进5项单体设备外，全部实现国内设计、制造与安装。采用的JNX60—87型焦炉获宝钢科学技术进步特等奖、国家优秀工程设计金质奖，干熄焦技术已进入国际领先水平。二期焦化工程为国家节省外汇2.3亿美元。

  中冶长天在指挥部的带领下将国产烧结的自主设计进行突破。在总结一期烧结经验的基础上着手宝钢烧结二期工程的设计，在烧结机、一次混合机、二次混合机、冷却机上采取以国内为主和日本人合作制造，国产化率达到了78.2%，工艺、技术水平、各项技术经济指标有了大幅度提高，尤其在余热利用上，节能环保有了新进展。

  十九冶上海分公司（原上海宝冶）承建的宝钢2050毫米热轧工程是宝钢二期工程重要项目之一，荟萃了当时世界上一系列轧钢新技术，生产线采用管理级、生产控制级、过程控制级和基础自动化四级计算机管理，它的建成对宝钢形成从冶炼到轧制成材完整的生产能力，对发展国内钢铁工业具有十分重要的意义。上海宝冶在攻坚过程中研制成功循环酸洗液，结束了我国长期进口酸洗添加剂的历史，兼得管道酸洗速度和洁净度，得到了加热炉设计院、宝钢厂家和法国斯坦因专家的一致好评。宝钢2050热轧采用循环酸洗新工艺，提前190天达成目标，仅轧机换辊液压系统就比德方施工计划缩短30天，卷取液压系统抢回前道工序拖期4个半月，换辊液压系统同步达到试车条件。

  中冶天工承建了宝钢二期连铸工程，年生产能力为400万吨连铸板坯，是我国当时同类装备中技术最先进、顶级规模的设备，由中国和日本合作设计、制造，具有自动化、连续化、高速化和大型化的特点，历时两年零八个月，提前建成交付生产，在宝钢二期工程建设中矗立起又一座历史丰碑。施工全套工艺流程中，中冶天工先后在软土地基施工、管道、钢结构安装、设施安装和调试等方面创新和实施了20多项新工艺、新技术，保证了工程质量和进度，为国家节约了大量资金，综合实施工程技术总体达到国际领先水平。

  宝钢一期工程投产运行6年后，据工程建设的需要，为着力解决宝钢一、二期工程中国内外各设计单位提供的纸质设计图存在的管理效率低下的问题，宝钢准备做一个电子版的整个厂区的现状图和地下管网图，将宝钢总图管理提高到国际先进水平。中冶武勘团队应用自主开发的数字测量系统，完成了“宝钢二期工程现状图测量数字化成图”项目，在国内首次实现了大型工业公司全厂区地形图的数字化，该项目不仅满足了宝钢规划、设计和总图管理等对数字地形图的需求，同时也为国内其他大型工业厂矿开展地形图的数字化工作起到了很好的示范作用。

  1993年8月6日，国务院批准宝钢三期可行性研究报告，三期工程总体设计和设计全由国内承担，并在引进成套设备的同时，扩大小成套和点菜引进设备的范围，设备国产率由一期的12%、二期的61%提高到三期的80%以上。

  而宝钢三号高炉，就是一个典型代表。宝钢三号高炉容积4350立方米、比宝钢一、二号高炉大287立方米，高127米、比宝钢一、二号高炉高14米，开竣工时间1991年7月开工建设，1994年9月竣工，工程建安量达7.6亿元。不仅是我国当时最大高炉，而且也是当时世界在建的最大高炉。在一至三号高炉建设中，三号高炉实现了建设速度、设备制造和实施工程技术的三大突破。特别是三号高炉的设备和工艺结构95%由国内制造，其中一万多吨高难度的非标设备和工艺钢结构由中冶人自行加工制造，实现了“零”的突破，令国内设备制造业惊叹。二十年后，中冶设备院承接该高炉的宝钢炉前自动化示范性改造项目取得成功，通过智慧制造，宝钢高炉炉前区域设备实现了机器人和3D智能工装设备操作、远程监控、在线检测、诊断预测、数据自动采集分析等功能。炉前操作工只需在高炉控制中心轻点鼠标，就能完成自动换钎、自动加炮泥、摆动溜嘴自动切换等各类繁重作业。生产的基本工艺流程实现再造，极大的提高了劳动效率，为中冶“装备智造”再谱新章。

  而整个三期项目的“咽喉”工程，落在了由中冶京诚技术总负责的二炼钢项目上。从1991年设计筹备到1998年3月二炼钢工程顺利投产，京诚人依托三十多年来转炉设计经验结晶，充分考量国际先进的技术，先后攻克了炉圈冷却、炉壳应力分布、炉口和炉腹空冷、悬挂支架、一键自动化炼钢等一系列难题，并在5个月内实现产量规模达标。作为国内第一座自主集成的大型现代化转炉，其国产化率高达95%以上，装备技术水平达到当时国际领先水平，一跃实现了国内转炉炼钢系统的大型化和现代化，所形成的装备设计制造思路成为其后20年中国钢铁冶炼装备迅猛发展、创新提升的导向和标杆。

  改革开放以来，中国钢铁工业取得了举世瞩目的成就，中冶人参与宝钢一期、二期、三期建设，不仅见证了中国钢铁技术的迅猛发展，也通过改革开放的窗口，参与国际竞争，开展自主创新，形成了代表国家水平的钢铁全流程系统集成能力、覆盖八大部位19个单元的核心技术、无可替代的冶金全产业链整合优势和面向未来引领产业体系调整、转变发展方式与经济转型的服务能力，引领中国冶金走向更高水平、走向世界舞台中央。

  厚积薄发，选择发展新突破。2012年以来，中冶赛迪联手宝钢与时俱进，借助大数据、物联网等积极探索智能化原料场的可行性，开发了智能化堆取、数字化料场、智慧物流、智慧运维等先进的技术，给这座庞大的“花园式工厂”安装上了智能化的大脑。如今，宝钢原料场大修改造项目已全部完成。宝钢原料场整体形成煤场区域30个筒仓+3座全门架型料场，矿场区域5座B型+3座C型+1座全门架型料场的工艺布局，实现了“煤进仓、矿进棚”，“退场还绿”45万平方米，生产组织实现“用料不见料”，兑现了宝钢对社会的承诺。

  高炉建设是体现冶金建设水平的一个重要标志。高炉建设施工是中冶集团的传统优势。早在上个世纪，中冶人就以高炉建设的非凡实力和非凡业绩而著称于世。虽有深厚积累和光辉的业绩，中冶人仍在不断寻求新突破。从钢铁大国向钢铁强国跨越中，不断加快钢铁产业升级步伐，节能型、环保型、高效率的大型高炉逐步替代高能耗、高污染、低效率的小型高炉，快速建造与大修还可推动整个产业升级向低碳环保发展。2006-2014年，宝钢1-4号四座4000立方米以上的特大型高炉分别进行了快速大修，也是国家立项、财政部支持的超高、超重、超大设备(结构)安装新技术中的攻关重点项目，中冶赛迪与上海宝冶携手定下目标，以科学技术创新为驱动，以宝钢二号高炉的拆除与重建为载体，与宝钢联手，攻克了重重难关，采用新技术，首战告捷，仅用98天完成施工任务。后又在宝钢四高炉大修中，创出了72天震惊业界的行业“神话”。

  在超低排放的大形势下，2016年6月宝钢集团响应《中国制造2025》并与西门子股份公司签署《宝钢与西门子智慧制造（工业4.0）战略协议》，中冶建研院积极做出响应了宝钢集团提倡的“智慧制造”，承接宝钢炼铁厂重点除尘系统远程监测诊断设备项目，从全方面提升宝钢炼铁区域环保措施的整体管理与运维水平。

  近十年来，我们国家生产的部分钢材品种达到了国际领先水平，为“中国制造”提供了坚实的原材料基础。其中，取向硅钢被称为钢铁业“皇冠上的明珠”，能否生产取向硅钢被视为一个国家钢铁制造水平的重要标志。2017年，中冶武勘成功中标宝钢股份取向硅钢四期（二步）场地环境调查总包项目，该项目可查明场地有几率存在的污染种类、污染程度、污染范围、污染深度和场地土壤理化特征参数，以此满足健康风险评估及土壤和地下水修复所需的参数，助力建设绿色宝钢。2018年左右，中冶南方开发了多个高等级、薄规格高牌号无取向硅钢品种，凭借在建设宝钢中总结的钢铁企业全生命周期测绘的工作方案及多年来在岩土、地质方面的研究成果，实现了高牌号无取向硅钢的绿色化、智能化和高效化生产，推动了我国高牌号无取向硅钢装备国产化和技术进步，也在推动我们国家输配电等能源行业向着绿色发展，经济和社会效益显著。

  宝钢取向硅钢由引进、消化、吸收到硅钢常化机组、脱碳退化、涂层机组国产化发展历史，实际上也是我国钢铁业自主创新道路的缩影，而宝钢建设发展走过的42年，也承载着一个国家现代化的梦想。如今，宝钢已进入平稳的生产运营期，中冶人仍在为其保驾护航。在2020年初一场突如其来的疫情席卷大地，中冶宝钢坚持防疫、生产两手抓，在做好外地返沪员工防疫工作的同时，全力保驾宝钢生产现场稳定顺行，并圆满完成宝钢宝山基地炼铁、炼钢、热轧、冷轧、能环、炭材六大厂部13条产线项技改项目，高峰时段投入力量1800余人。

  日出东方，作为引领中国从钢铁大国向钢铁强国迈进的“推进者”、钢铁强国梦的“守护者”、冶金装备和产能合作走出去的“主导者”，一代一代的中冶人用勤劳与智慧书写着冶建史上的气韵华章。风雷动，九州同，万般辛苦，延续传承，倾心竭力，盛誉长存。万千世界任点缀，做品质工程树优质品牌，中冶人有如利剑出鞘，剑指苍穹！